Как производят ламинированную фанеру
В связи с развитием монолитного строительства особое значение для качества возводимых конструкций приобретают опалубочные системы. В состав опалубки входят металлический каркас и ламинированная фанера. Качественная ламинированная фанера имеет гладкую, ровную поверхность и хорошо прокрашенные, защищенные от влаги торцы. Именно эти свойства позволяют использовать ее многократно.
Производство ламинированной фанеры – сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого важна точность соблюдения производственных методик. Рассмотрим процесс производства ламинированной фанеры на примере комбинатов группы «Свеза», мирового лидера в производстве березовой фанеры.
Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее – в фанеру, были запатентованы еще в XVIII веке. Примечательно, что практически все их изобретатели так или иначе связаны с Россией.
NOTA BENE
Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потемкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретенный англичанином станок не был замечен производителями тех времен.
Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии.
Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определенной и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.
Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 год, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.
В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрел свой лущильный станок – более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на свое изобретение в 1819 году.
Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев – мебель получилась легкой, прочной и недорогой, благодаря чему на нее возник устойчивый спрос.
Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшимся созданием летательных аппаратов и остро нуждавшимся в конструкционном материале для их постройки.
В 1881 году он изобрел арборит – материал, состоящий из склеенных между собой поперек волокон листов шпона.
Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрел самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и была не подвержена гниению.
С момента изобретения сама технология переработки практически не изменилась. Модернизации подверглось управление станками, сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда в производстве, и, как следствие, повысить качество конечного продукта – фанеры.
Процесс производства ламинированной березовой фанеры требует тщательного отбора и подготовки сырья. В первую очередь подбираются стволы нужного размера.
Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатываются стволы диаметром 20–40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем такие стволы можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).
Складирование сырья для производства фанеры
Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне держится на уровне 35–40°С, а зимой – 40–45°С. Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.
Проваренный фанерный кряж подается в отделение по окорке и распиловке.
Окорка осуществляется следующим образом: специальные ножи окорочного станка надрезают кору и снимают ее лентами по спирали. Снятая кора используется как для отопления самого комбината, так и соседних зданий или даже целого поселка. Так происходит, например, на Пермском фанерном комбинате (группа «Свеза»). Котельная предприятия обслуживает и комбинат, и поселок Уральский, в котором расположено предприятие.
Проварка сырья в открытом бассейне
Окоренный кряж (практически без коры) проходит через металлодетектор. Он помогает обнаружить металлические включения в древесине: гвозди, остатки проволоки и т. п., которые могут испортить оборудование. При обнаружении металла на пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.
После окорки выполняется распиловка. Обработанное сырье пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.
Следующий этап – лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем тоньше шпон, тем больше слоев будет в фанере определенной толщины. Чем больше слоев, тем прочнее фанера. Шпон из российской березы – самый тонкий (1,2–1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (например, толщина шпона из тополя 1,6–2,6 мм, а хвойного шпона – 2–4 мм).
На этапе лущения осуществляется контроль качества шпона: ежедневно отбираются образцы для проверки толщины и еще ряда параметров, а полученные результаты сравниваются с нормативными. С учетом этих данных производится настройка лущильных станков.
Лущильная линия
После лущения лента шпона подается на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы шпона размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.
Разрезанный на форматные листы шпон поступает в сушилку.
«Находясь в сушилке, листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8–10 минут из древесины уходит до 90% влаги. На выходе из сушилки листы шпона укладываются на поддон или попадают на транспортер (в зависимости от конструкции сушилки)», – комментирует Наталья Андреева, инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», входящего в состав группы «Свеза».
После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе на наличие выпавших сучков, трещин и т. п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом.
При сортировке происходит сканирование поверхности и ее автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор в данном случае лишь наблюдает за процессом. На этом же этапе оценивается влажность листов.
Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.
Если на этапе сортировки выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку. Починка шпона может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением.
Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в три раза. Сейчас существует оборудование для починки шпона любых форматов: как стандартного – 5х5 футов (1525х1525 мм), так и большого – 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм).
После починки вновь происходит сортировка шпона.
Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в последовательных слоях шпона располагаются перпендикулярно друг другу, что придает прочность готовому продукту. Полученные листы оказываются стойкими к деформации в любых направлениях. Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.
При производстве березовой фанеры склеивается нечетное количество листов шпона в фанеру толщиной от 3 до 40 мм. Между собой листы склеиваются при помощи клея, который изготавливают здесь же, в специальном смесителе.
Он состоит из мела, воды, смолы, а также древесной или ржаной муки. Важно строгое соблюдение технологии производства клея, чтобы не произошло расклеивание слоев фанеры.
На современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.
Склейка листов шпона
На следующем этапе, вальцовке, лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем. Клей равномерно распределяется по обеим поверхностям листа, после чего эти листы отправляются в наборку.
«В стопе наборного пакета сухой шпон чередуется со шпоном, намазанным клеем. Количество чередующихся листов зависит от толщины фанеры.
В конце процесса комплектования одного листа фанеры автомат подает два листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого.
Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку», – комментирует Елена Вершинина, начальник службы качества Пермского фанерного комбината, входящего в состав группы «Свеза».
Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5–10 минут при давлении 1–1,5 МПа.
После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120–130°С и давлении 1,2–1,8 МПа.
После прессования склеенные листы обрезаются с четырех сторон под формат, требуемый заказчиком: к примеру, 1250х2500 мм или 1220х2440 мм с точностью до 3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок выполняет предварительную обрезку до размера 1290х2550 мм, чтобы после нанесения пленки лист можно было еще раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.
Далее выполняется шлифование на станке для придания фанере гладкой поверхности и выравнивания ее по толщине. Фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью. После этого фанеру снова классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.
На заключительном этапе на лист фанеры с двух сторон наносится пленка. Затем фанера загружается в многопролетный пресс, в котором одновременно могут находиться 15–18 листов продукции.
Прессование, в процессе которого пленка схватывается с поверхностью плиты, осуществляется в течение 4,5–10 минут при температуре 130–136оС. Время прессования зависит от плотности пленки, толщины фанеры и вида покрытия (гладкая или сетчатая).
За счет пленки фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или ламинированная.
Помимо глянцевой пленки, на ламинированную фанеру может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая фанера востребована в транспортном машиностроении: она применяется в полах трейлеров и легких коммерческих автомобилей. А также в качестве настилов в строительных лесах на стройплощадках.
Линия ламинирования
Далее ламинированная фанера попадает на линию обрезки, где обрезается по формату.
После этого готовую продукцию сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки. По завершении сортировки пачки фанеры подаются в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и разбухания.
Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные свойства плиты, а значит, больше циклов заливки бетона фанера сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды – бетонной смеси.
Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой пленкой, и защищенные от влаги торцы, она будет дольше сохранять свою форму. А это значит, что даже при многократном применении одного и того же листа фанеры (не менее 15–20 циклов) качество монолитных перекрытий будет неизменным.
«Ламинированная фанера особенно востребована в монолитном строительстве. Ее популярность объясняется механическими свойствами: только березовая фанера, благодаря высокой прочности и упругости, способна выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования», – комментирует Наталья Андреева (группа «Свеза»).
Как мы увидели, процесс производства ламинированной фанеры довольно сложен. И качество конечного продукта зависит от четкого соблюдения технологии на каждом этапе его производства.
Если использовать фанеру ненадлежащего качества, то поверхность стен и перекрытий здания будет неудовлетворительной. Это приведет к росту трудозатрат на отделочные работы. Поэтому качество фанеры – это не только красота и надежность зданий, в которых мы живем и работаем, но и экономика рационального строительства.
Источник: http://library.stroit.ru/articles/fanera2/index.html
Ламинированная фанера. Свойства, характеристики, применение и цена ламинированной фанеры
Фанерой именуют плиту из многослойного шпона. Тонкие срезы дерева от 1-го миллиметра до сантиметра в диаметре ложатся 3-мя и более ступенями. Первый в истории человечества вариант фанеры изготовили 3500 лет назад.
Таков возраст шкатулки, найденной при раскопках в Египте. Изделие кедровое, но сверху оформлено пластинами черного дерева. Чем не фанера? На заре ее существования шпон крепили к плите из массива, но менее дорогого и редкого, чем облицовка.
Ламинированная фанера не влагостойкая
Теперь же фанеру делают на основе плит ДВП, состоящих из спрессованной стружки или только из слоев шпона. Обычно, его берут от бюджетных пород древесины, поскольку и сама фанера в 21-ом веке материал общего пользования.
Таким же стал пластик. Технологи решили соединить первый с последним. Так появилась ламинированная фанера. Не сложно догадаться, что она покрыта пленкой, а вот зачем, разберемся далее.
Свойства и характеристики ламинированной фанеры
Лист ламинированной фанеры, в отличие от обычного, не впитывает влагу. Ее попаданию в поры волокон древесины препятствует пленка из поливинилхлорида.
В принципе, шпон можно сделать устойчивым к гниению, но заниматься этим промышленникам не выгодно. Вспомним технологию строительства домов в старину. Лес рубили ранней весной, когда стволы наполнены смолой. Потом, деревья топили года эдак на 2-3. Вода выталкивала из породы частицы воздуха.
Занять полноправное место в стволах влага не могла. Плотность смолы меньше. Сок дерева равномерно разливался по нему. Так смола схватывала весь ствол. Достав его через пару лет, рубили с искрами. Настолько плотной становилась древесина. Словно камень пилишь.
В условиях индустриализации и века потребления никто не станет заниматься многолетним вымачиванием древесины, да и нарезать из «каменных» стволов шпон проблематично.
В общем, в фанере обычное сырье с массой пустотных камер с газом, который легко вытесняет вода. Большинство деревьев пилят летом. Весенних смол остается мало.
Без них фанера вбирает влагу, начинает гнить, разбухать, покрываться грибками и плесенью, пахнуть затхлым. Ламинирование решает проблемы за копейки.
Влагостойкая ламинированная фанера
Дополнительный плюс пленочного покрытия — эстетика. Поливинилхлорид легко окрашивается, имитирует разные материалы. Вместо неприглядного шпона сосны взгляду являются поверхности дуба, ясеня, красного дерева.
Соответственно, фанера ламинированная влагостойкая может соответствовать любой дизайнерской задумке, дать эстетику дерева, не доступного по цене или же наличию в магазинах.
Пленка на ламинированной фанере может быть и бумажной. Казалось бы, та же целлюлоза. Однако, для покрытия фанеры ее пропитывают формальдегидными или меламиноформальдегидными смолами.
Они-то и превращают бумагу в водонепроницаемую пленку. Она угнетает бактерии, которым не по вкусу формальдегиды. Получается, поверхность ламинированной фанеры антисептическая.
Заполняя микротрещины в верхних слоях фанеры, смолы как бы армируют ее. Листы получаются прочнее обычных, более плотными. Растрескивание древесных плит остается в прошлом.
Цветная ламинированная фанера
Растрескивание это отчасти вызвано постепенным высыханием фанеры. Она столь же легко испаряет воду, как и вбирает в себя. Без внутренней влаги материал становится ломким. Пленка же блокирует испарения внутренней влаги и не позволяет приходить парам извне. Вот и сохраняется гибкость, упругость фанеры.
Полимерная пленка поверх листов героини статьи более инертна в химическом плане, чем дерево. Особенно важна устойчивость покрытия к горючесмазочным материалам. Дерево, как помним, легко воспламеняется. Ламинированные плиты поджечь не столь просто.
Однако, «дым» от ламинированных плит исходит иной. Это те самые формальдегиды, используемые в пропитке бумаги, да и в поливинилхлориде они есть. Вещества летучие и токсичные.
В обычных условиях формальдегиды считаются безопасными, что, впрочем, вызывает споры. Аргумент в пользу безопасности – отсутствие способности испаряться при комнатной температуре. А вот при нагреве формальдегиды устремляются из пленки в атмосферу. Так что, с точки зрения экологичности передовой считается обычная фанера.
Ламинированная фанера с глянцевым покрытием
Впрочем, уберечься в текущий век от формальдегидов сложно. Не купишь фанеру, обнаружишь токсины в ламините, настенных панелях, потолочной плитке, даже в синтетических портьерах и брюках.
Торцы ламинированных плит защищают акриловой краской. Она тоже образует поверхностную, водонепроницаемую пленку. Такие дополнения к обычной фанере увеличивают ее цену. Впрочем, об этом поговорим в отдельной главе. Пока же, рассмотрим виды героини статьи.
Виды ламинированной фанеры
Первый повод для классификации фанеры – древесина, в ней использованная. Существуют ГОСТы, но они разнятся в разных странах. По российским стандартам, к примеру, воспрещается делать листы из тополя и даже просто добавлять его к другой породе.
Ламинированная фанера с сетчатым покрытием
Листы из тополиных опилок низкокачественные. В противовес встают внешняя привлекательность, дешевизна и вес ламинированной фанеры. Из тополя она еще легче, чем из сосны.
Запрета на использование тополя для фанеры нет в КНР. Поэтому, большинство листов китайского производства хороши для декоративных функций, но не выстаивают перед натиском серьезной эксплуатации. Где именно могут пригодиться ламинированные плиты, рассмотрим в отдельной главе.
Из КНР, в основном, завозится фанера ламинированная 18 мм в толщину. Так что, косвенным признаком качества и состава панелей становятся размеры. Ламинированной фанеры в магазинах несколько видов не только в плане толщины.
Она, кстати, варьируется от 6,5 до 30-ти миллиметров. Разнятся и длина с шириной листов. В ходу фанера ламинированная 1220x2440 миллиметров. Однако, по факту встречаются и панели 1220 на 725, 1525 на 1520 или на те же 750 миллиметров. Есть и плиты 1830 на 1525 и 2135 на 1220 миллиметров.
Размеры листа ламинированной фанеры
Вернемся к материалу героини статьи. Из чего делают российские листы? В основном, из хвойных пород и березы. Древесина последней отличается гибкостью.
Березовый шпон способен выдержать экстремальные нагрузки без растрескивания. К тому же, порода привлекательна внешне, имеет выраженный рисунок, светлый цвет. Жаль прикрывать красоту пленкой. Поэтому, в ламинированных листах береза оказывается по эксплуатационной необходимости.
Хвойная фанера легкая. Стволы изначально пропитаны живицей, то есть смолой. Она делает породу устойчивой к влаге, даже при повреждении защитной пленки.
Живица не только противостоит воде, но и грибкам, плесени, болезнетворным микробам. При этом, та же сосна дешевле лиственных деревьев. В России хвойных массивов больше и восстанавливаются они быстрее.
Только вот прочность сосновой фанеры оставляет желать лучшего. Как правило, хвойные листы держат бытовые нагрузки. Что под ними подразумевается, расскажем в главе «Применение».
Отчасти, вид фанеры можно определить по маркировке. В ней отображается характер покрытия панелей. Буква F указывает на гладкую пленку. Обозначение SP – свидетельство бумажной защиты, а W — сетчатого покрытия. В нем нет дырок. Сетка – это текстура пленки. По такой нет возможности скользить.
Отражается в маркировке и классификация по типу используемого меж шпоном клея. Фенолформальдегидный скрепитель используется в фанере с обозначением «ФСФ». Маркировка «ФБС» указывает на бакелитовый клей. Это продукт поликонденсации фенола.
Карбамидоформальдегидная смола в составе клея отражена в маркировке «ФК». Учитывать характер скрепляющего состава нужно, не смотря на присутствие защитной пленки. Она ведь, как уже говорилось, может повреждаться, да и за крепость материала под ней отвечает мало.
Применение ламинированной фанеры
Наиболее влагостойка фанера с бакелитовым клеем. Такую можно найти в самолетах, пароходах, автомобилях. Так же, используется бакелитовая фанера для опалубки. Ламинированная плита «ФСФ» тоже стойка в воде настолько, чтобы использоваться на улице, но под навесом. Что же касается клея с карбамидоформальдегидной смолой, панели с ним приемлемы лишь в помещениях.
Применение ламинированной фанеры для опалубки
Теперь, о влиянии на применение фанеры ее состава. Листы из березы выдерживают нагрузки на железной дороге, в мостах, тех же самолетах. Если же используются хвойные панели, материал идет на мебель и строительные цели, к примеру, обшивку фасадов и помещений изнутри.
Внутренняя отделка ламинированной фанерой
Ламинированную фанеру из тополя принято брать для мебельных конструкций, не несущих особой нагрузки и декоративных элементов, типа настенного панно с фотографиями.
Начинается процесс с подготовки стволов. Нужны деревья диаметром от 20-ти до 40-ка сантиметров и длиной более 5-ти метров. Стволы пилят на чурки по 130-250 сантиметров. Такие заготовки сутки проваривают в бассейне. Воду в нем нагревают до 40-ка летом и 45-ти градусов зимой.
Производство ламинированной фанеры
Проваренные заготовки очищают от коры и распиливают. Отходы идут на отопление цехов. В одном из них стоит металлодетектор. Он проверяет очищенное дерево на включения гвоздей, проволоки. Удалив сторонние включения, дерево распиливают на шпон и лущат его.
Слои шпона в фанере, кстати, должны ложиться перпендикулярно волокнам предыдущего пласта. Это обеспечивает максимальную сцепку составных.
Продольный и поперечный шпон делают на разных установках лущения. Еще прочность блоков зависит от количества слоев шпона, а значит, и его толщины. Чем уже пласты, тем крепче фанера.
Лущеный шпон подается на автоматические ножницы. Они делят заготовки на форматные листы. Их направляют в сушилку с обдувом горячим воздухом. 10-ти минут обработки достаточно для потери шпоном 90% влаги.
Остается отсортировать шпон. Какой-то идеален, а в каком-то есть микротрещины, выпавшие сучки. Так что, качество фанеры зависит не только от породы дерева, но и параметров его шпона. Он делится на категории. Для каждой из них предусмотрена своя стоимость.
Цена ламинированной фанеры
Цена ламинированной фанеры варьируется в пределах 1000-5000 рублей. Дешевле всего стоят «ФК»-листы минимальной толщины и размером 1220 на 750 миллиметров.
Дороже всего просят за фанеру с бакелитовым клеем толщиной в 30 миллиметров и максимального размера. Влияет на цену и декор панелей. Если на них пленка под экзотическую породу дерева с рельефным рисунком, попросят больше, чем за гладкую имитацию осины.
Пример цен на ламинированную фанеру (возможно сейчас уже и не актуальны)
Кстати, кроме гибкой пленки могут использоваться жесткие листы пластика. Такие обеспечивают максимальную жесткость и всему изделию, стоят примерно на 20% дороже пленки. Так что, фанера фанере рознь, тем более, если речь идет о ламинированных листах.
Источник: https://zastpoyka.ru/laminirovannaya-fanera-svojstva-xarakteristiki-primenenie-i-cena-laminirovannoj-fanery/
Защищаем фанеру от воды и атмосферных явлений
Фанера традиционно относится к одному из наиболее востребованных отделочных строительных материалов.
Это древесная многослойная плита, которая получается в результате склеивания листов шпона с перпендикулярным наложением нового слоя относительно предыдущего.
Популярность фанеры обуславливается ее широкой универсальностью и относительно доступной ценой. Но есть у нее и большой минус — слабая естественная защита от влияния окружающей среды, в том числе воды.
Чтобы защитить фанерные листы от агрессивного воздействия влаги и других негативных воздействий используют различные материалы и методы обработки материала, в том числе:
- покрытие лаками;
- пропитка олифой;
- защита стеклотканями;
- окрашивание;
- создание ламинации.
О самых эффективных и действенных методах защиты фанеры от внешнего негативного воздействия мы и поговорим подробнее.
Лакирование фанеры
Одним из лучших способов защитить этот древесный материал от сырости, влаги и других агрессивных воздействий среды, является покрытие лаком. При этом важной задачей является не только соблюдение технологий процесса лакирования, но и правильный выбор лакокрасочного материала. С фанерой используя полиуретановые, спиртовые, нитроцеллюлозные лаки. Рассмотрим главные особенности этих составов:
- Нитроцеллюлозные лаки (они же нитролаки или НЦ-лаки) — наиболее популярные материалы для защиты фанеры. Они просты в использовании, быстро высыхают, отличаются высокими эксплуатационными свойствами, прежде всего влагостойкостью, прочностью и эластичностью. Лишь усиливаются все эти качества при нанесении лака после грунтовки.
- Полиуретановые составы. Они активно набирают популярность в последние годы. Обуславливается это высокой долговечностью, устойчивостью к износу и атмосферным воздействиям покрытия, формируемого с помощью таких лаков.
- Спиртовые лаки. Они постепенно сдают свои позиции и применительно к фанере в современном строительстве используются все реже.
Наиболее подходящие для использования с фанерными листами — нитроцеллюлозные и полиуретановые лаки отличаются по принципу образования защитного слоя на древесной поверхности. В первом случае покрытие образуется в результате выветривания растворителя, а во втором — благодаря поликонденсации и полимеризации, которые способствуют затвердеванию.
Процедура покрытия фанеры лаком
Инструкция по лакировке фанерных листов включает в себя следующие обязательные этапы:
- Шлифовка покрываемой поверхности наждачными материалами мелкой зернистости.
- Удаление отходов.
- Обработка фанеры грунтовой смесью и ожидание ее высыхания.
- Нанесение на поверхность листа первого лакировочного слоя большими мазками (используется либо валик, либо кисть, либо специальный шпатель).
- Ожидание высыхания лака.
- Нанесение повторного слоя.
По мнению профессиональных строителей и мебельщиков, красота и долговечность лакового покрытия прямо зависит от числа нанесенных слоев материала. Между повторными обработками нужно дождаться высыхания лака. В завершении процесса рекомендуется нанести на поверхность олифу. Такая комплексная обработка повысит эксплуатационные свойства отделочного материала и придаст красивый оттенок фанерной плите.
Лакирование и оклейка стеклотканью
Еще одним эффективным методом гидроизоляции фанеры, обеспечивающим долговечность, является нанесение специальной стеклоткани. Помимо самой стеклоткани допускается использовать обычную марлю. При этом лак также используется в этой обработке, так как выступает клеящей основой. Важно выбрать уместный лакокрасочный состав — в нем не должны отсутствовать полиэфиры и эпоксидные вещества.
Процедура наклеивания стеклоткани:
- Подготовка листа и покрытие первым слоем лака (по схеме, описанной ранее).
- Ожидание впитывания состава в течение 2-3 часов.
- Нанесение стеклоткани или марли.
- Обработка лаком торцов фанеры.
- Обеспечение полного высыхания в течение 1-3 суток.
- Повторное нанесение лака.
Когда фанера полностью высохнет во второй раз, ее можно использовать по назначению.
Ламинирование фанеры
Еще один очень эффективный метод защиты фанерных листов от агрессивной среды — ламинация. При этом можно как сразу приобрести соответствующий материал с защитной пленкой, так и нанести ее самостоятельно. Для чего нужно ламинирование:
- существенное снижение гигроскопичных свойств (фанера меньше впитывает воду и влагу);
- повышение долговечности и надежности;
- повышенная устойчивость к истиранию внешних поверхностей;
- защита от плесени;
- снижение степени скольжения;
- придание поверхности нужного оттенка и дополнительной эстетической привлекательности за счет использования ламинации с декоративными рисунками.
Выполнение ламинирования в домашних условиях предполагает соблюдение ряда требований безопасности. Дело в том, что в составе многих пленок для ламинации имеются формальдегиды, которые становятся вредными для здоровья человека при нагреве.
Процедура ламинирования предполагает нагрев, который и обеспечивает качественное приклеивание пленки к фанере.
Именно поэтому для безопасной процедуры необходимо использовать респиратор, а также выполнять наклеивание в помещении с хорошей вентиляцией (или обеспечив проветривание).
Выбор пленки
Для обработки фанеры и прочих пиломатериалов используют такие виды пленок:
- меламиновые. Позволяют улучшить устойчивость древесных листов к влаге и износу. В составе имеется формальдегидные смолы.
- ПВХ-пленки. Искусственный полимер с отличными водоотталкивающими свойствами. Не вреден для здоровья, идеален для использования в жилых помещениях;
- фенольные. Обеспечивают выигрыш в износоустойчивости, но на фоне ПВХ-аналогов хуже по защите от влаги.
Процедура ламинации фанеры
Помимо пленки и фанерного листа для работы понадобится респиратор, ветошь и строительный фен. Последовательность ламинирования:
- Нагрев феном защитной пленки (важно соблюсти меру, иначе на поверхности могут образоваться пузырьки).
- Прикладывание нагретой пленки к фанере и разглаживание ветошью уже обработанных участков с целью избавления от воздуха между деревом и полимерным слоем.
- Избавление от пузырей (если они возникли, то избавиться от них поможет обычная иголка). После этого надо снова разогреть пленку феном и выровнять слой.
Как показывает практика, с точки зрения экономии времени и сил, лучше сразу покупать ламинированную фанеру, так как процедура самостоятельной ламинации довольно хлопотная и требует определенной сноровки и умений.
Источник: https://kraska.guru/specmaterialy/zashhita-drevesiny/kak-zashhitit-faneru-ot-vlagi.html
Ламинирование ДСП в домашних условиях
Для того чтобы изготовить мебель, обычная ДСП не подходит. Плиты в чистом виде непрезентабельны, к тому же есть риск поцарапаться о кромку или получить занозы. Более 40 лет назад был разработан технологический процесс, позволяющий получить древесно-стружечные материалы с декорированной поверхностью. Этот производственный механизм известен как ламинирование.
Что такое ЛДСП. Особенности технологии
Шкафы, тумбы, кухонные гарнитуры среднего и эконом-классов производятся из древесно-стружечных плит, прошедших на заводе этап ламинирования поверхности декоративно-защитными материалами. Это так называемые ЛДСП.
https://www.youtube.com/watch?v=_VX8JYKa75s
Многообразие цветов и фактур ЛДСП поражает
Облицовка – один из завершающих этапов изготовления ДСП. При этом используется:
- бумажная пленка, пропитанная термореактивными синтетическими смолами;
- бумажно-слоистый пластик с содержанием пропиточных смоляных составов.
Для производства ЛДСП используются короткотактные или конвейерные ленточные прессы. При температуре до 250°С и под воздействием давления в 25-30 МПа (25-30 кг/см2) происходит физико-химический процесс: смола словно растекается по поверхности, запечатывает ее и образуется прочное единое полотно.
Производственные мощности крупных заводов позволяют добиться полноценной имитации текстуры дерева, камня, ткани и т.п. Нередко для отдельных коллекций мебели или декоративных отделочных работ выпускаются плиты с глянцем, тиснением, лакированные либо с эффектом 3D.
Под ламинированием часто понимают другой процесс – каширование. Технологии схожи, отличие в скрепляющем составе. Если в первом случае синтетические смолы сначала расплавляются, затем опрессовываются, то во втором используется приклеивание.
На основу-плиту наносится клеевой состав, затем прикладывается термопластичная полимерная пленка или затвердевший бумажно-слоистый пластик и прокатывается. Такое покрытие более слабое на отрыв, может вздуваться, намокать.
Ламинированная плита же – это фактически единое целое, практически не поддается разделению на составляющие.
Следующий процесс, схожий с ламинированием – шпонирование. Шпон – это тонкий срез ценной породы дерева толщиной не менее 2 мм.
Приклеивается специальными одно- или двухкомпонентными адгезивными составами, поверхность получается красивой и уникальной, так как двух одинаковых пластов древесины не существует, и именно этот факт добавляет шпону привлекательности и красоты.
Покрытие требовательно к уходу и защите от влаги, механических повреждений. ШДСП можно красить, покрывать лаком, воском, маслом или пропитками. При отклеивании элементов рекомендуется воспользоваться столярными или универсальными клеевыми составами.
Маркетологи ввели в обиход новый термин – синтетический шпон. Полотно текстурированной бумаги с декором, имитирующим поры древесины, пропитывается карбамидными смолами и просушивается.
Нередко поверхность покрывается лаком. Полученный материал именуется синтшпоном, приклеивается к поверхности ДСП под давлением и при высокой температуре.
Покрытие получается довольно жестким, плотным, идентичным натуральному шпону даже на ощупь.
Таким образом, ламинирование – это процесс «приваривания» бумаги с декором при помощи расплава синтетических смол. Это наиболее надежный и долговечный способ облицовки ДСП. Поверхность отличается прочностью, устойчивостью к повышенным температурам и воде, механическим повреждениям.
Можно ли ламинировать ДСП своими руками?
В попытках сэкономить народные умельцы пытаются самостоятельно провести процесс ламинирования ДСП. Если внимательно ознакомиться с технологией и применяемыми установками, то становится ясно – в домашних условиях повторить подобное невозможно. Оптимальным вариантом является процесс каширования:
- Облицовка «самоклейкой» — плотным синтетическим полотном с нанесенным на обратную сторону адгезивным слоем.
- Приклеивание гибкой полимерной пленки при помощи универсального клея. На плиту наносится клеевой состав, выдерживается небольшой технологический перерыв, затем аккуратно прикладывается пласт полимера и придавливается прессом или тщательно прокатывается валиком.
При использовании самоклеящейся пленки достаточно снять с изнанки защитную бумагу и приложить покрытие к основанию, притереть тряпкой, пластиковым шпателем или прокатать резиновым валиком для удаления пузырьков воздуха.
Второй вариант более надежный, в первом долговечность облицовки под сомнением — скорее всего, придется периодически подклеивать пленку или менять ее на новую. Очевидно, что экономии не получится, поэтому лучше покупать ДСП, ламинированную промышленным способом.
Источник: https://drevplity.ru/dsp/kak-laminirovat
Как выполняется шпонирование своими руками — технология и пошаговая инструкция
Один из существенных недостатков древесины – она быстро теряет свою привлекательность. Даже если условия ее хранения, эксплуатации изделий из пиломатериалов и самые благоприятные, со временем поверхности неизбежно изменяют оттенок, «тускнеют», то есть дерево утрачивает первоначальный вид.
Для реставрации, обновления предметов меблировки, конструктивных элементов разработано множество технологий. Одна из них – шпонирование (иногда применяется термин фанерование), которая вполне доступна для реализации своими руками.
Общая информация
В различных словарях расшифровки термина «шпонирование» нет. По сути, под ним подразумевается оклейка материалов тончайшим слоем декоративного покрытия на основе древесины. В принципе (если не вдаваться в специфические детали) это та же технология ламинирования. Разница лишь в том, что такой поверхностной отделке подвергают, как правило, изделия (предметы, конструктивные части) из дерева.
Шпон имеет определенную классификацию. Отличия в технологии производства, а также долговечности и специфике использования. Подробное описание групп вряд ли заинтересует читателя. Достаточно отметить, что если предполагается отделывать мебель своими руками, то желательно ориентироваться на шпон лущеный (натуральный продукт)
и файн-лайн (так называемая реконструированная модификация).
Общего у них много – удобство работы с изделиями (слой очень тонкий), разнообразие текстуры (особенно модификации файн-лайн) и приемлемая цена.
Технология шпонирования применяется не только к дереву, но и материалам (листовым, плитным) на его основе – ДСП, ОСВ и ряду иных.
Поэтому говорить лишь о реставрации мебели не совсем правильно. При помощи шпона можно придать «вторую жизнь» старым дверным косякам и полотнам, стеновым панелям, столешницам – вариантов использования такой финишной отделки достаточно.
Существует несколько технологий фиксации шпона. Для реализации своими руками доступна лишь одна – «горячая», которая основана на использовании клея. Эта технология отлично подходит для реставрации деревянной мебели. Для двух остальных нужно специальное оборудование, и для домашнего применения они не подходят.
Подготовка основы
- Удаление фурнитуры (если она имеется) и конструктивных деталей. Например, глазка с дверного полотна, ободка замочной скважины.
- Демонтаж старого слоя финишной отделки деревянной поверхности. Что понадобится, решить несложно – шпатель, утюг для разогрева покрытия и так далее.
- Устранение имеющихся дефектов основы. Методика и материалы подбираются от их характера и «глубины». В основном достаточно затирочных средств, шпаклевок и клеевых составов. По завершении работы основа тщательно шлифуется, чтобы при наложении шпона не образовывались вздутия, вмятины или складки.
Подготовка шпона
- Правка листов. Этот тонкий отделочный материал продается рулонами. Следовательно, при распрямлении он будет пытаться вернуться в исходное положение (эффект памяти). Чтобы восстановить их правильную геометрию, достаточно по изнаночной стороне пройтись влажной губкой. Шпон несколько размякнет и выпрямится.
Для закрепления результата образец следует зажать между двумя ровными поверхностями. Например, листами фанеры, плитами ДВП и тому подобное, в зависимости от размеров фрагмента. Для ускоренного отведения влаги от шпона целесообразно обложить его мягкой тканью или бумагой. После просыхания он так и останется в выпрямленном положении.
- Правка кромок. При реставрации значительных поверхностей одного листа будет недостаточно. Шпон продается с шириной полотна (за редким исключением) в 30 см. Следовательно, сращивания фрагментов не избежать. Правка кромок – не что иное, как обрезка листов по линии.
В домашних условиях для этого вполне подойдут 2 куска доски с обработанными торцами (как вариант). Между ними укладывается лист шпона так, чтобы наружу выступал только его край. Остается лишь зажать полученную «сборку» струбцинами и произвести обрезку излишков (неровностей) острым ножом.
Желательно работать специальным инструментом, предназначенным именно для раскроя картона или тонкой фанеры.
Шпонирование
Нанесение клея.
Рекомендацию по использованию выбранного клея всегда дает производитель. Но те, кто уже выполнял эту работу своими руками, советуют обрабатывать основу в 2 захода. Сначала тончайший первый слой – небольшая выдержка до его «схватывания» – потом второй. Такая технология позволяет увидеть все недочеты и распределить клей максимально равномерно по всей площади.
Фиксация листов.
Рекомендация
Опытные мастера рекомендуют предварительно подложить лист бумаги (только вощеной). Причина – шпон тонкий, легко повреждается, а поместить его на основе сразу же так, как нужно, вряд ли получится. Значит, неизбежно придется его двигать. Когда же он займет оптимальное положение, лист «вощенки» вынуть достаточно легко, причем без повреждения слоя клея.
Обработка стыков.
Советы:
- До полного просыхания клея, чтобы обеспечить качество шпонирования, желательно все стыки зафиксировать липкой лентой. Потом снять ее несложно.
- В некоторых случаях целесообразно сначала скрепить полосы шпона в единое полотно, и только потом укладывать его на основу. Как лучше поступить, придется решать самостоятельно. Но учесть (как один из приемлемых вариантов) стоит.
- Чтобы избежать впитывания влаги в основу, желательно шпонировать не только лицевую часть образца, но и изнаночную, торцы. Это также следует принять к сведению, определяя порядок действий.
Заключительный этап
После отвердевания клеящего состава (что подразумевает надежную фиксацию шпона) выполняется ряд несложных технологических операций.
- Осмотр поверхности и выявление возможных недочетов в работе.
- Удаление излишков (если таковые обнаружены) клея.
- Зашкуривание стыков (кромок). Здесь следует соблюдать предельную аккуратность. Шпон тонкий, и излишнее усердие приведет к тому, что появятся проплешины. Все придется переделывать, так как замаскировать пятна, в тон отделки, трудно, да и не всегда получится. Конечно, максимально качественная полировка обеспечивается шлифовальной машинкой, но она есть не в каждом доме. При возможности попросить на время у знакомых – лучшее решение.
- Нанесение защитного покрытия. Это необходимо в основном для шпона лущеного. Выбрать состав, в зависимости от оформления образца, его назначения и специфики использования, несложно, Ассортимент различных масел, лаков, морилок внушительный.
Разобравшись со всеми нюансами, становится понятно, что шпонирование своими руками – процесс не очень-то и сложный. Зная технологию, в домашних условиях реализовать ее может каждый. А при желании получится привнести и какую-то свою «изюминку» в эту работу.
Успехов вам, домашние мастера!
Источник: http://WoodGuide.ru/woodworking/shponirovanie-svoimi-rukami/
