Технология производства керамзитобетонных блоков

В этой статье:

Изготовление блоков керамзитобетонных: технология и пропорции

Производство керамзитобетона

На данный момент, все большее количество застройщиков интересуется процессом производства строительных материалов. Многие из них преследуют цель знакомства с азами выпуска, для последующих попыток самостоятельного производства. И это – неслучайно.

Изготовление изделий своими руками способствует не только накоплению бесценного опыта, но и значительной экономии. В данной статье мы будем рассматривать этапы производства стенового материала — как в условиях завода, так и при домашнем выпуске.

Давайте разбираться, изготовление блоков керамзитобетонных: что представляет собой данный процесс?

Понятие керамзитобетона

Актуальным будет предварительно ознакомиться с самим материалом.

Рассмотреть, какими свойствами он обладает, какие факторы способны влиять на их изменение — а главное, на какой именно тип или вид изделий стоит обратить свое внимание при планировании строительства той или иной конструкции.

Основные свойства и состав материала

Основным наполнителем керамзитобетонной смеси является сам керамзит.

Он может быть различной фракции, что непосредственно оказывает влияние на конечный результат.

Помимо него, в состав входят цемент, песок, вода и различные добавки, способные повышать качество смеси и будущих изделий.

Состав керамзитобетонного блока

Также в качестве наполнителя могут выступать гравий пемзовый или шлаковый, песок, алгопорит, щебень.

Керамзит наделяет изделия легкостью, и снижает коэффициент теплопроводности. Цемент, в свою очередь, придает прочность.

Давайте рассмотрим, какими характеристиками обладают керамзитобетонные блоки и проанализируем, насколько подходящим является этот материал именно для вашей постройки.

Способность к сохранению тепла у керамзитобетонных блоков достаточно конкурентная, в особенности, если сравнить данный коэффициент с плотностью материала. Числовое значение находится в промежутке от 0,14 до 0,45. Это – значительно больше, чем у ячеистых бетонов, но, стоит отметить, что и плотность последних ниже.
Количество циклов морозостойкости может достигать отметки в 200. Это завидный показатель практически для всех стеновых материалов.
Плотность варьируется в промежутке от 400 до 2000 кг/м3.

Обратите внимание! Керамзитобетон относится к классу легких бетонов, и является единственным из всех материалов, достигающим такого показателя плотности. Его применяют при строительстве фундаментов и цоколей, что тоже является исключением из правил.

Усадка. Керамзитобетон совершенно не подвержен усадке — и это существенный плюс. Как следствие, стены не поддаются деформации, появление трещин в связи с этим – исключено.
Гигроскопичность свойственна керамзитобетону, однако показатель в 18% сравнительно не велик. В защите от воздействия влаги изделия нуждаются.
Толщина стены для среднего региона России должна составлять не менее 500 мм при условии последующего утепления. Это – не так много.

Классификация блочных изделий, выбор оптимального типа блока для строительства

А теперь немного поговорим о классификации изделий, и попробуем выбрать наиболее подходящий для производства вариант.

Обратите внимание! Не все представленные ниже изделия могут изготавливаться в домашних условиях. Для производства некоторых требуется наличие дорогостоящего оборудования, что сделает процесс малого выпуска нерентабельным.

Керамзитобетонные блоки, в соответствии с их назначением, могут быть:

Стеновыми, применяемыми для возведения стен;
Перегородочными, используемыми при монтаже перегородок;
Вентиляционными, характеризующимися наличием специальных отверстий для проводки инженерных коммуникаций;
Фундаментными, обладающими максимальной прочностью и плотностью. Представляют собой они изделия крупноформатные, могут выпускать в виде пустотелых и полнотелых блоков;
Блоки сборно-монолитных перекрытий.

В соответствии с внешними характеристиками, блоки бывают: лицевые и рядовые.

Керамзитобетонный блок с облицовкой

Последние используются при кладке стен и перегородок, требуют последующей отделки. Изделия с облицовкой в последующей отделке не нуждаются. Лицевых сторон может быть, как две, так и одна.

Возможная структура блока определила наличие пустотелых и полнотелых изделий. Первый вариант более легкий по весу и менее прочный. Обладает низким коэффициентом теплопроводности.

Пустотелый керамзитобетонный блок

Полнотелые блоки более тяжелые и плотные, могут выдержать значительно большие нагрузки.

Керамзитобетонный блок полнотелый, фото

Структура поверхности у блоков может быть различной: шлифованной, колотой, гладкой, рифленой.

Углы могут быть закругленными, прямыми. Блоки могут обладать пазом, гребнем либо иметь гладкую поверхность без каких-либо выемок и впадин.
Показатель средней плотности стал основой для появления еще одной классификации, которая одновременно определяет сферу применения материала.
В соответствии с этим блоки выделяют: конструкционно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.
Первый вид характеризуется плотностью в 500-900 кг/м3. Популярен среди частных владельцев строений. Применяется при строительстве перегородок и стен. Дома при этом могут достигать высота в 2-3 этажа.
Теплоизоляционные изделия к сопротивлению нагрузки не способны. Применяются при утеплении зданий в качестве теплоизоляционного материала.
Конструкционный керамзитобетон самый прочный и плотный. Однако, в противовес этому, коэффициент теплопроводности его также существенно возрастает, что вызывает необходимость дополнительного утепления.

Если затрагивать способ производства, а точнее, метод твердения, то керамзитобетонный блок может набирать прочность в естественных условиях (неавтоклавный способ) или при помощи обработки в автоклаве (автоклавный способ твердения).

Между собой такие изделия будут отличаться. Автоклав будет более прочным и менее хрупким. Геометрия его, как правило – лучше, а эксплуатационные характеристики – выше. В домашних условиях возможно производство исключительно изделий неавтоклавного твердения.

Сильные и слабые стороны строений, возведенных из керамзитобетонных блоков

Перед тем, как перейти к производственному процессу, давайте разберёмся, какими положительными и отрицательными качествами обладают керамзитобетонные блоки.

Начнем с преимуществ материала:

Материал экологически чист, в составе не содержится вредных и опасных веществ.
Керамзитобетонный блок обладает небольшим весом, что снижает нагрузку на фундамент здания.
Крупные габариты способны повысить скорость возведения строения.
Невысокая цена.
Возможность производства своими руками.
Высокие показатели прочности, плотности и морозостойкости.
Долговечность материала.
Широкая сфера применения.
Вариативность размеров и выбор производителей.
Паропроницаемость и звукоизоляция.
Невысокий коэффициент теплопроводности.
Отсутствие склонности к усадке и деформации.
Керамзитобетону не свойственно поддаваться биологическому воздействию.
Фиксация практически любых метизов, легкость в креплении предметов к стене.
Неплохая адгезия с отделочными материалами.
Вариативность внутренней отделки и облицовки фасада.

Слева – стандартные размеры керамзитобетонных блоков

Недостатки также имеются.

Основные из них – следующие:

Хрупкость изделий;
Сложность в обработке;
Гигроскопичность;
Распространенность кустарных производств.

Поэтапный разбор производственного процесса

Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

Оборудование и сырье

Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

Фрагмент конвейерной линия по производству керамзитоблока

Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

Стационарная линия по производству керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

Структура состава определяет тип бетона в будущем.

В соответствии с этим его разделяют на:

Крупнопористый;
Крупнозернистый;
Умеренно плотный;
Плотный;
Мелкозернистый;
С пористостью межзерновой.

Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

Технология изготовления

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

Замешивают раствор в следующем порядке:

В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
Следующим засыпают песок- три части.
Последним добавляется цемент – одна часть.

Ориентировочные пропорции сырья для изготовления керамзитобетонной смеси

Совет! Внимательно отнеситесь к подбору сырья. Марка цемента не должна быть ниже 400, срок годности не должен быть истекшим. Применяя качественные материалы, вы отчасти гарантируете хороший результат.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

Суть их сводится к следующему:

Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
Следующим этапом станет распалубка.
Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

Складирование блоков на заводе

Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

Как правило, они более прочные;
Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
Блоки имеют лучшую геометрию;
Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

Краткий анализ рентабельности выпуска

К сожалению, подсчитать универсальный план ведения бизнеса не представляется возможным, так как рентабельность производства зависит от многих факторов, основными из которых являются:

Стоимость вложений;
Регион ведения бизнеса, покупательская способность в нем;
Стоимость сырья;
Хозяйственные расходы, количество брака и многое другое.

Ориентировочно посчитать экономическую обоснованность, разумеется, можно. Предположим, что, как заявляет статистика, себестоимость куба керамзитобетонного блока составит 2300 рублей.

Оборудование обойдется, при заводском производстве в 5000000 (бюджетный вариант конвейерной линии).
Средняя рыночная стоимость при реализации – 3500 рублей за м3 изделий.
Предположим, что объем суточной продукции равен 50 м3. Месячный, в таком случае, при ежедневной работе равен 1500 м3.
Доходы от реализации всей продукции составят – 5250000.
Чистый доход: 2300*1500=3450000. 5250000-3450000=1800000
Окупаемость: 50000001800000=2.7 месяца. Это, разумеется, крайне оптимистичный вариант развития событий, но, все же – реальный.
В случае с домашним производством для собственного использования подсчеты выглядят еще проще.
Предположим, что нам необходимо 150м3 изделий.
Себестоимость – 2500, рыночная стоимость – 3500 рублей за м3.
Стоимость оборудования – около 60000.

Считаем: 3500-2500=1000. 1000*150=150000.

15000-60000=90000 – это и есть наша выгода.

В заключение

Технология изготовления керамзитобетонных блоков не слишком сложна, и дает возможность производства изделий в домашних условиях.

Керамзитобетонный блок, при соблюдении всех технологий производства и последующей укладки, способен сделать конструкцию долговечной, практичной и прочной.

Источник: https://beton-house.com/proizvodstvo/na-proizvodstve/izgotovlenie-blokov-keramzitobetonnyh-174

Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план

Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

сначала заливается одна часть воды;
следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости.

А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
- цемент — 7 р.;
- песок — 1,5 р.;
- керамзит — 19 р.;
- электроэнергия — 0,2 р.;
- зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р.

, а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников.

Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Источник: https://KameDom.ru/keramzitobeton/biznes-plan-proizvodstvo-blokov.html

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий.

Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя.

От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Блоки стеновые из керамзитобетона

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Материал	Количество, кг
Цемент марки М400	230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм	600
Вода	190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм	600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость.

Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

Материал	Количество, кг
Цемент	250
Керамзитовый гравий	460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм)	277
Вода	190
Битумная эмульсия	19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный.

Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре.

Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

цемент – 13 кг;
песок – 16;
вода – 10;
керамзит (гравий) – 4-4,5;
керамзит (песок) – 5,5-6.

Главное – точная рецептура

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

бетономешалка;
несколько лопат;
станок с вибратором;
несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки.

Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор.

Для станка придется изготовить своими руками несколько форм.

И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее.

Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок).

Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Стандартные размеры блоков из керамзитобетона

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Готовые формы разного вида

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков.

Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице.

Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды.

Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит.

В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке.

Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется.

Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью.

Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см.

Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок.

Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке.

Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки.

Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают.

Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан.

Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество.

Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы.

Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Источник: https://viascio.ru/materialy/stroitelnye-bloki/tehnologiya-izgotovleniya-keramzitobetonnyh-blokov

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки — легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский).

Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью.

Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты.

Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Укладка

Нельзя заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков — блоки потеряют изоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно.

После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором.

Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки.

Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики.

Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены.

А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена.

Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности.

На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага.

Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/proizvodstvo-keramzitobetonnyh-blokov.html

Производство керамзитобетонных блоков: состав, пропорции

Керамзитобетон — это гранулированный материал, который изготавливают, смешивая цемент, песок и керамзит в определенной пропорции 1:2:3.

Керамзитобетонные блоки

Прекрасно подходит для изготовления каминов или дымоходов, а также при стройке жилых помещений.

Технические характеристики керамзитобетона

Керамзитобетон является легким и экологически чистым материалом.

Его использование при возведении стен или пола жилого помещения значительно сократит стоимость стройки в целом. Практически любой строительный материал можно сочетать с керамзитобетонными блоками.

Говоря о свойствах материала, стоит сказать о его технических характеристиках:

прочность блока 25-150 кг/см²;
теплопроводность материала 0,15-0,45 Вт/мºC (в зависимости от плотности);
усадка отсутствует;
водопоглощение — 50%;
морозостойкость — до 200 циклов заморозки и разморозки;
устойчив к возгоранию.

к меню ↑

Технология изготовления

Производство керамзитобетонных блоков влияет на структуру материала. Они могут быть монолитными или щелевыми (пустотными).

Виды керамзитобетонных блоков

Состав керамзитобетона: цемент, песок, керамзит в определенной пропорции — 1:2:3. Производство заключается в 5 основных этапах:

соединении всех составляющих;
заливка раствора в форму;
застывание и твердение блоков;
просушка (минимум 2 дня);
складирование.

От того, в какой пропорции смешивать компоненты, будет зависеть плотность материала. Состав керамзитобетона может быть нестандартным, подбор: на 1 часть цемента нужно взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть воды и от 1 до 6 частей керамзита.

Возможно, что полученная смесь будет слишком сухой. Для этого воду заменяйте специальной смесью, к примеру «Пескобетон».

Для затвердения материала используется вибропресс и для этого потребуется как минимум одни сутки.

Изготовление керамзитобетонных блоков возможно также и в домашних условиях. Отличие заключается не только в самом процессе изготовления, но и в составе материалов. Пропорции керамзитобетона, изготовленного своими руками следующие:

гравия керамзитового — 8 частей;
песка чистого (без примесей) мелкого — 2 части;
воды по расчету — 225 л на 1м³ изготавливаемой смеси.

Также стоит учесть, что песка потребуется чуть больше, поскольку 3 части нужно будет использовать при формировании фактурного слоя блоков.

Линия по производству керамзитобетонных блоков

Для тех, кто изготавливает материл своими руками, стоит учесть один важный момент — в процессе производства своими руками используется стиральный порошок! Даже 1 чайная ложка порошка придает определенную пластичность готовому материалу (его растворяют в воде).

При изготовлении керамзитобетона своими руками стоит учесть, что раствор (цементное молочко) перед застыванием должен напоминать пластилин.

Сделать это можно, если придерживаться правил изготовления керамзитобетонных блоков.

Сухие компоненты нужно соединить между собой, и только после этого добавлять воду со стиральным порошком.

Производство керамзитобетона самому (своими руками) освоить можно достаточно быстро. Важно не отступать от технологии, а также правильно сделать пропорции качественного керамзитобетона на 1 м².

Сделать хорошую пластичную смесь (цементное молочко) — половина успеха. Формовка смеси — следующий этап производства блоков своими руками. Технология присутствует и здесь.

Формовка выполняется при помощи Г-образных половинок доски, толщина которых не должна превышать 20 мм.

Технология формовки влияет на размеры керамзитобетонных блоков. В среднем вес готового блока составляет 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Процесс производства керамзитобетонных блоков

Подбор качества компонентов также важен, как и подбор материалов при формовке блока.

Стальные полоски, выполняющие роль защелки, машинное масло для смазки стенок опалубки, доски для поддона пола — казалась бы, мелочь, но они влияют на качество изготовленного материала.

Смеси должны быть без фракционные (без мелкого мусора или без песка и ила). Важно учитывать технологические «секреты».

Сделать трамбовку опалубки можно используя деревянный брусок.

При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молока», а после выровнять смесь пола мастерком.

Процесс отвердевания очень важен. Он наиболее продолжительный, ведь может достигать 28 суток. Учтите, что керамзитобетонные смеси должны не только быть неподвижны, но они не должны высыхать при высокой температуре.

В таком случае жидкость (цементное молочко) из смеси быстро испарится. Как результат — раствор (молочко) растрескается и будет не прочным.

к меню ↑

Сфера применения керамзитобетона

Подбор керамзитобетонных блоков важен в зависимости о того, в какой сфере они будут использованы.

Полнотелые или монолитные блоки применяют для формирования фундамента, при возведении несущих стен, пола.

Пустотелые блоки чаще всего используют для строительства нежилых помещений или малоэтажных строек. Теплоизоляционные свойства такого материала позволяют сделать материал очень востребованным.

Строительство дома из керамзитобетонных блоков

к меню ↑

Преимущества керамзитобетона

Основные преимущества керамзитобетона: простота и удобство транспортировки компонентов для производства и готовых блоков своими руками. Материал устойчив к изменениям температуры, в течение многих лет сохраняет свои свойства.

Кроме того, керамзитобетон не подвержен коррозии, воздействию вредных веществ, неблагоприятных погодных условий.

Для холодных регионов керамзитобетон — настоящее спасение.

Если сравнивать его расход с расходом цемента при возведении дома, то показатели расхода будут в 2 раза меньше.

Такое свойства, как удерживание тепла, позволяет в значительной мере сэкономить на утеплителях.

Керамзитобетон — материал с прекрасной изоляцией.

При промышленном производстве применяется специальная технология закупоривания отверстий, благодаря чему можно добиться такого эффекта.

Внутрь блоков или на поверхность при укладке не попадает излишняя влага, то предотвращает появление в здании из керамзитобетона плесени и грибка.

Сравнительные показатели сопротивления теплопередачи различных строительных материалов

Несмотря на то, что основная сфера применения керамзибетона — это возведение стен, существует еще несколько сфер применения этого материала. Например, изготовление каминов, укладка пола.

Как уже было отмечено ранее, такой материал прекрасно проводит и удерживает тепло.

Что еще нужно для камина? Плотный керамзитобетон не будет горячим снаружи, что делает камин безопасным при его эксплуатации.

А внутри, соответственно, он нагреется достаточно быстро, а накопленное тепло сохранит на продолжительное время.

Источник: http://PoPenobloky.ru/keram/proizvodstvo-blokov.html